一、阀门专用机床的发展史
1958年，数控装置采用的是晶体管元件和印刷电路板，这是阀门专用机床的二代。
1965年，由于集成电路的出现，阀门专用机床进入了第三代，到了一个全新的发展阶段。
以上的这三代阀门专用机床，都是专用控制的硬件逻辑数控系统CNC。
1970年前后，随着计算机和微电子技术的发展，出现了由计算机控制的数控系统(CNC)，这是第四代阀门专用机床。1970年，在的芝加哥展览会上，展出了这种系统。
1974年，和等国微处理器数控系统的阀门专用机床，这就是第五代数控系统(MNC)。后来，也称MNC为CNC。
目前，阀门专用机床已发展到第六代，即以PC机为基础，向着开放化、智能化、图形化等方面发展。
阀门专机是衡量制造装配业水平的重要标志，阀门专机的加工精度是反映其性能和水平的一个关键指标。误差补偿是提高阀门专机加工精度的一个主要途径和发展趋势，阀门专机空间误差快速、测量是进行误差补偿、提高阀门专机精度的前提与关键。
二、阀门机床液压系统故障诊断原则
一是先主后次的原则。针对可能性较大的故障原因进行深入的探测，若这个可能原因不是正确的原因，再进一步深入探测二可能原因。关键问题就是如何判断各种故障原因发生的可能性大小，方法是根据故障信息以及经验进行排序，有以下几种方式：特征信息排序，即将故障发生的各种特征信息初步进行排序后，然后就对各种原因进行一一检查。初始因素排序，即将质量差元件、负载较大元件、长时间运行元件以及紧密易损坏元件作为优先检查的元件。故障原因概率排序，即利用统计的手段计算出各种原因发生概率的大小作为依据，进行故障原因检查次序的排定。
二是先易后难的原则，就是先检查便于拆卸、直接观察以及测试的系统或者元部件，例如便于测试的电气系统以及便于直接观察的冷却水等方面。然后，再排查难以直接观察测试或者换拆卸的因素，例如体积较大且十分笨重的液压缸和液压泵等。一般设备工作的外部环境、结构简单的外围元件等较容易检查，而具有复杂内部结构的元部件不易检查，所以液压系统检查时一般按照液压阀、液压泵、液压缸以及液压马达的先后顺序逐个排查。
