【一】、阀门车床高速切削技术发展
提高阀门车床生产率归根到底是以加快空程运作的速度和提高零件生产过程的连续性，从而缩短辅助工时为目的的一种技术手段。
但是，辅助运作速度的提高是有限度的。例如目前加工中心自动换刀时间已缩短到小于七，空程速度一般已提高到30~60m/min，再提高空程速度不但技术上有困难，经济上不合算，而且对提高机床的生产率意义也不大。于是在单位时间内材料切除率是常规切削的3~6倍的高速切削(Ultra-HighSpeedMachining)技术在专家们的苦心研究下应运而生了。
这种技术不但可以提高生产效率。还可以降低切削力的30%以上；切屑可以带走切削热的~以上。
可以减少振动和残余应力。降低加工成本等等。关键是高速切削技术的相关核心技术相继出现了，如高速切削刀具技术(具有、高熔度刀具材料的铁基硬质合金、聚晶金刚石(PCD)压层硬质合金、聚晶立方氮化硼(CBN)，陶瓷等刀具材料技术)；高速切削机床技术包括高速主轴、高速进给系统(高速滚珠丝杠、高速的直线电动机伺服驱动系统和虚拟轴机构)、高速CNC控制系统(关键技术包括处理刀具轨迹、预先前馈控制、反应的伺服系统等)；高速加工的测试技术(主轴发热情况测试、滚珠丝杠发热测试、刀具磨损状态测试、工件加工状态监测)等等。现在，高速切削技术已经进人了工业应用阶段。
在现代制造工程，选择合适的阀门钻床能地产品产量与质量、减少生产成本、充分利用企业的制造资源，并提高制造过程的智能化水平。
【二】、国内阀门车床的发展史
1958年，由清华大学和北京一机床厂共同研制出我国的一台机床。我国阀门车床产业的发展一直受到经济状况、数控技术发展水平与扶持政策的制定等三大因素的影响。
直到1965年，我国才开始研制晶体管元件的数控系统。
20世纪80年代，我国在改革开放政策的影响下，分别从日本、美国等国引进了部分数控系统和直流伺服电动机、直流主轴电机技术及一些基础功能部件，经过消化吸收，将机床进行了国产商品化生产，了我国阀门车床的发展。
1995年以后，我国的阀门车床在技术水平、质量、品种等方面有了新的发展。一些较的阀门车床，如五轴联动阀门车床，也已经研制出了样机。
现在，我国机床经历了几十年的发展之后，积极吸收的资源，在中低端机床已经有了自己的机床产业体系，在机床方面也有了质的进步。
