其一、阀门机床高速切削技术发展
提高阀门机床生产率归根到底是以空程运作的速度和提高零件生产过程的连续性，从而缩短辅助工时为目的的一种技术手段。
但是，辅助运作速度的提高是有限度的。例如目前加工自动换刀时间已缩短到小于七，空程速度一般已提高到30~60m/min，再提高空程速度不但技术上有困难，经济上不合算，而且对提高机床的生产率意义也不大。于是在单位时间内材料切除率是常规切削的3~6倍的高速切削(Ultra-HighSpeedMachining)技术在专家们的苦心研究下应运而生了。
这种技术不但可以提高生产效率。还可以降低切削力的30以上；切屑可以带走切削热的95~98以上。
可以减少振动和残余应力。降低加工成本等等。关键是高速切削技术的相关核心技术相继出现了，如高速切削加工工具技术压层硬质合金、聚晶立方氮化硼(CBN)，陶瓷等加工工具材料技术)；高速切削机床技术包括高速主轴、高速进给系统(高速滚珠丝杠、高速的直线电动机伺服驱动系统和虚拟轴机构)、高速CNC控制系统(关键技术包括处理加工工具轨迹、预先前馈控制、反应的伺服系统等)；高速加工的测试技术(主轴发热情况测试、滚珠丝杠发热测试、加工工具磨损状态测试、工件加工状态监测)等等。现在，高速切削技术已经进人了工业应用阶段。
阀门机床选型的决策依据为：工件装夹便捷化、加工、生产效率较大化和设备状态稳定等，阀门机床选型的主要指标通常包括加工工具尺寸、功率、加工精度、定位精度和主轴转速等。
其二、阀门车床技术现状
目前，绝大多数生产的
，已广泛采用了32的系统，而国内生产的阀门车，大多采用的是16的系统。这就使得国产阀门车床在功能上就先天不足，与阀门车床相比，有明显的差距。不论是加工或是数控车削，这类新型的数控设备均呈现出能满足许多复杂零件在批量生产中的生产力，一般均具有4~5轴连动，一次装夹可进行多面加工的功能在程序控制下，可进行主轴立、卧式自动转换，转换前后均可自动换刀，五座标控制，五座标连动，可以加工出六面体中的五面(一次装夹定位)及复杂的曲线型面和空间曲面体。计算机在机器制造的各个，已越来越被广泛应用，设备越来越趋向柔性化、智能化、多功能化。
